20世纪30年代，法国Saint-Gobain公司首先研制成功以碳酸钙为发泡剂的泡沫玻璃，1935年申请了第1个专利。化工学院中间试验厂也实验生产了泡沫玻璃保温板。V：REXII采用模块式设计，因而可针对用户的具体要求和生产环境，以及需加工的产品种类定制。采用模块式概念还便于以后由选配的模块和新技术进行改造，以适应未来的需求。以这种方式就可以保证挤出生产线一直都采用的技术。所有组件都协调地集成到一个生产线控制系统中，使操作更加方便，并由一个按人机工学优化的操作装置进行监控。挤出机采用功能强大的优化了流动行为的屏障型螺杆，具有极大的灵活性，可以加工多种树脂。
泡沫玻璃保温板早是由美国彼兹堡康宁公司发明的，是由碎玻璃、发泡剂、改性添加剂和发泡促进剂等，经过细粉碎和均匀混合后，再经过高温熔化，发泡、退火而制成的无机非金属玻璃材料。它是由大量直径为1～2毫米的均匀气泡结构组成。其中吸声泡沫玻璃保温板为50%以上开孔气泡，绝热泡沫玻璃为75%以上的闭孔气泡，制品密度为160-220千克/立方米，可以根据使用的要求，通过生产技术参数的变更进行调整。 BET：WIPEHydro玻璃胶粘剂系统可应用于汽车玻璃粘接，且不含挥发性有机物，该技术可以有效改善汽车制造工人的工作环境。此外，：UTOTH：NE高性能微孔聚氨酯材料体系将帮助汽车整车生产商和一级供应商解决悬挂系统振动控制问题。：ERIFY柴油机微粒过滤器出众的耐粉尘性和抗化学性可以帮助汽车生产商实现排放控制。陶氏汽车系统业务部总裁韩德申先生对此表示：“我们相信这四个领域是汽车工业发展的关键点，这也是为了满足消费者的需求以及解决汽车行业所面临的挑战而总结得出的。泡沫玻璃保温板因其具有重量轻、导热系数小、吸水率小、不燃烧、不霉变、强度高、耐腐蚀、、物理化学性能稳定等优点被广泛应用于石油、化工、地下工程、国防等领域，能达到隔热、保温、保冷、吸音之效果，另外还广泛用于民用建筑外墙和屋顶的隔热保温，随着人类对环境保护的要求越来越高，泡沫玻璃将成为城市民用建筑的高级墙体绝热材料和屋面绝热材料。泡沫玻璃以其无机硅酸盐材质和独立的封闭微小气孔汇集了不透气、不燃烧、防啮防蛀、耐酸耐碱、无放射性、化学性能稳定、易加工而且不变形等特点，使用寿命等同于建筑物使用寿命，是一个既安全可靠又经久耐用的建筑节能环保材料。
 
1容重轻，在160kg/m3，左右；
2.导热系数小，在0.058 w/m*k以下，导热性能稳定；
3不透湿； 4吸水率小，0.2%左右；
5不燃烧； 6不霉变、腐蚀；
7强度高，抗压强度≥0.7Mpa，抗折强度≥O.5Mpa；
8能耐酸性腐蚀(除外)；
9本身，不含CFC(氟氯化炭)和HCFC(氢氟氯酸)；
10物理化学性能稳定，尺寸稳定，易切割
“企业要生存，必须加大投入，掌握先进的核心技术提升企业竞争力，靠技术含量增大产品的利润率。”野豹蔡总的这一认识，代表了石狮传统企业的普通看法。今年以来，石狮更多的企业开始在“提升企业水平，增加产品技术含量”方面投建项目。今年7月，全市开展“大干15天，打好五大战役”之后，更加点燃了石狮传统产业提升水平的激情，据记者了解，今年直接以“生产纱线和面料”为目的的技改项目达14个。之后新投建的项目就有8个，其中5个项目是纺织服装技改项目。
 
泡沫玻璃外墙外保温体系的基本构造层次由内到外应为：粘结层、泡沫玻璃保温层、护面层、饰面层，其中抹灰层主要用于墙体基层的找平，能够保证泡沫玻璃牢固的粘贴在墙体上，护面层主要是为了保护强化保温系统的牢固性，防止渗水等。泡沫玻璃保温层厚度，应根据外墙基层的材料与厚度以及外墙的节能要求经计算确定。泡沫玻璃外墙保温构造可和其它有机材料作保温层的外墙外保温构造组合，作为防止外墙延烧的防火隔离带。

 Novomer计划采用一种新型催化系统生产高性能、环境友好的聚合物和化学中间体，所需的原料和催化剂是是一氧化碳和二氧化碳。Novomer总裁Mahoney表示，“我们已经利用化学废弃物作为原料和催化剂生产了一系列具备成本效益的产品，这些产品的质量并不亚于传统方法生产的产品。二氧化碳基聚合物中，二氧化碳占总重的5％，这种聚合物是一种价格低廉的起始物料。我们的试验生产线已经开始运转，实现完全工业化大规模的生产只需要3~5年的时间。
泡沫玻璃
1．大型储罐罐底承重保冷
2．低温/冷冻管道、容器、储槽和设备
3．地下/地面蒸汽和冷却水管道
4．冷冻、热水供应管线
5．近海石油平台
6．循环和双温系统
7．加热管道和设备
8．热油/沥青储槽
9．液体热交换系统
10． 电厂烟囱内衬防腐保温系统
11．建筑保温节能
PVC既然是无毒的，那么为什么会出现有毒的PVC塑料制品？雷景新教授解释说，其根本原因就是，在生产PVC塑料制品时，厂家选择使用了有毒的增塑剂。雷教授进一步解释说，增塑剂是一类增加材料的柔软性的添加剂，是世界产量和消费量的塑料助剂之一，近年来我国已成为亚洲地区增塑剂生产量和消费量的，但目前国内企业生产的主增塑剂主要为邻苯类产品，其在许多性能上特别是卫生、低毒性等方面都难以满足环保的要求。