| 详细介绍：
郑州纽路普科技有限公司是专业生产自动化控制设备、自动化仪表及提供自动化系统集成的高科技公司。据有较强的技术开发能力和丰富的现场技术资源，积多年石油压裂支撑剂产品的自动化之经验，积各家所长，设计了最新、最先进的石油压裂支撑剂自动化生产线。本生产线融合了当今最先进的自动化生产工艺，减少了大量生产人员，而生产效率却显著提高。对设备启停、连锁、联动、料位检测、跟踪给料等全部使用自动化控制，有效节省了电耗和减少了设备磨损，极大的降低了生产成本。使生产企业在与同行业的竞争中具有较大的成本优势，本控制系统设计可按业主提供的制粒厂房与原料库基建平面图及建筑物内部高度空间根据产品要求设计生产流程，工艺布置、生产设备、控制系统，并提供相应设备。陶粒砂生产线生产工艺包括原料破碎，均化，粉磨，制粒，焙烧，冷却的生产工艺，本控制系统仅对制粒工段负责。
一、技术指标参数及特点
生产能力： 根据制粒锅大小（1-2米）制粒时间（2-3小时）每小时加料量（>1200KG/H）
原料组分： 1种或多种
运料方式： 螺旋输送机
给料形式： 按指令进行全自动无人看守
加水方式： 阀门自动控制
排料方式： 排料口自动定位
混合料给料能力：按配方要求设定
引子给料能力： 按配方要求设定
控制形式： 自动运行手动运行局部自动/手动运行
显示与存储： 主流程控制产量统计历史记录
二、工艺流程
原料、辅助原料由自动化系统控制，按设定配比、产量完成配料，由计量运料车或螺旋输送机按每批用量给每台造粒机储料罐装料，同时引子由引子计量运料车或螺旋输送机按每批用量给每台造粒机储料罐投引子，引子投完后，混合料投料秤按设定程序向造粒机投料、混合料投料的同时与之喷洒成比例的水，直至制粒完成，送到筛分设备分选生陶粒，颗粒符合要求的送到窑前料仓供给旋窑煅烧。颗粒直径小的送到引子料仓作为引子使用，粗颗粒粉碎后也送到引子料仓循环使用。
设备及生产工艺流程详述：
原料缓冲仓内料充足，储料仓内料少时，系统会自动往储料仓内加料，当储料仓内料达到物料上限时，系统会自动停止加料，储料仓内料用完，到达物料下限时，系统又会自动启动加料程序，直到达到物料上限，每个储料仓上方都装有一个自动阀门，加料时打开，不加料时关闭，物料上下限可自由设定，系统会保证每个储料仓内料的充足，不会出现仓内无料或溢出，保证正常的不间断生产。
原料，辅助原料，水具备条件，制粒锅启动后，系统会按工艺要求实现自动加料，加料为间隙性加料，加料的同时会伴有与粉料成比例的水喷入，加料量，加料时间，加水时间在生产过程中可随机调整，保证产品优质合格。
往制粒锅内加引子为自动控制，锅运转起来后，事先设定好加料数量，给料机启动加料，加够设定重量后给料机自动停止，引子加完后会伴有与当前引子重量成比例的水，干湿适当，为下一步加粉做好准备。
往制粒锅内加粉为间隙性自动控制，给料机会根据设定好的加料重量，加料间隙时间循环加料，加料的同时会有与加料量成比例的水，达到总加料重量后，给料机停止加料，水若没加够会自动点补，加够会自动停止。加水量是一个经验值，在自动运行之前要事先调好这个参数。
粉料辅料加完后进入精制，此时不加料不加水，大约运行半个小时可制粒完成。
制粒完成后锅会自动停下排料，停下后制粒锅口会自动对准地平面下方，不会出现排料口朝上偏离情况，方便排料，节约放料时间，提高生产效益。
三、控制系统描述
为保证生产线连续可靠高运转率工作，控制系统采用集中分散型控制即集散型控制,将计算机控制系统、电气传动控制系统、仪表测控系统三个自动化控制系统综合考虑，将这三个部分进行有机的结合，设计成为一体化控制形式。把控制分成：现场设备层、设备控制层、管理监控层3个部分。
现场设备层：由各种传感器、变送器和执行机构组成。
设备控制层：由现场过程控制站、低压电器控制组成，按工艺分配控制站，实现对生产过程中的设备进行实时控制，与中控系统通讯，接受控制指令和上传实时数据。本方案按工艺流程优化分组后各现场控制站相互独立，互不影响。配有完备的现场操作控制功能，可脱离中控独立运行，也可手动运行。
管理监控层：由中央控制站、监控计算机组成(操作员站)，通过操作员站，实现对设备控制层的各控制站的状态监控、参数设定和报警显示、记录等，并能提供数据统计和各种分析图表。实现设备的连锁控制、重点参数的调节、画面监控、数据传输等。
五、系统网络
系统由上位机，PLC 控制站组成。其中上位机有监控PC通过TCP/IP协议进行通讯，PLC与PLC通过Profibus-DP协议进行通讯,PLC控制站与变频器，仪表通过MODBUS RTU协议进行通讯。
六、仪表部件
荷重传感器：根据电桥平衡原理，四个可变桥臂电阻一组对角为电源输入端，另一组对角为信号输出端。没有载荷时，四个桥臂电阻值相等，输出信号为零。当有载荷时，贴在应变梁上的电阻应变片因为变形，阻值随载荷的大小发生线性变化，电桥打破原来的平衡，从而输出端就有随载荷大小线性输出的信号。
AD智能模块: 将模拟传感器传送来的mv级的电压信号转化为数字信号，进而利用RS485通讯将传感器信号传送给控制站，该智能模块具有数字滤波、测量数值输出收敛快、稳定等特点，其工作电压为6.5V至12V。
接近开关: 接近开关安装在造粒锅上，用于停锅定位。
可编程控制器（PLC）：可编程控制器（PLC）是系统的核心，其功能包括信号的采集、处理、主要运算和控制信号输出等，主要由CPU和各种模块组成。STEP7管理所有的输入输出点并实现所有的控制算法，包含STL、SCL、LAD、CFC、SFC等编程组态工具，所有控制程序下载到PLC的CPU上，现场设备正常情况下的开停可由本地和远程交替进行，本地仪表可解除连锁、独立操作，可通过S7-200完成对本区设备的所有控制动作。
设备的选型按照高性价比的原则，遵循技术先进，实用可靠，维护方便，节省投资的理念选型，关键设备采用高质量的著名品牌产品，使控制系统到达到国内先进水平,自动化系统的核心控制部分对整个自动化系统的性能优劣起直接、决定性的作用，为此现场过程控制站和中央控制站硬件全部选用西门子或松下公司原装模块。
操作员站选用DELL系列计算机，具体硬件配置如下：
CPU Intel 双核
RAM 1G；硬盘＞160G
DVD光驱
19寸宽屏液晶显示器
软件：系统软件Microsoft WindowsXP，监控软件，组态软件包
低压电器选用正泰产品。
此方案涉及的自动化控制系统软件，硬件满足以下条件：
环境条件
工作场地：室内
工作温度：10--35°C
相对湿度：无冷凝
海拔：1000米以下
电源条件
三相：AC380V ±10%
单相：AC220V ±10%
频率：50HZ ±1
接地条件
信号接地：在同一个控制室内的PLC、监控计算机可接到同一个专用接地线。不在同一个控制室内的PLC、变频器、监控计算必须单独接专用接地线。接地电阻小于2Ω。
保护接地：PLC控制柜、电器控制柜、操作台外壳等要保护接地。接地电阻小于4Ω。
七、节电、节能
为最大限度的节约电耗、减少设备磨损，自控系统对生产线上的设备进行连锁控制、跟踪配料、给料，降低单位生产成本。
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