简要说明：万信宝牌的40cr钢板--保定40cr钢板价格产品：估价：1，规格：齐全，产品系列编号：18961836369

　　40cr钢板--保定40cr钢板价格

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40cr钢板是冶金矿山、水泥、火力发电等工业部门粉磨设备应用的消耗件，据统计我国每年消耗40cr钢板约80～120万t，铸铁40cr钢板占相当大的比例。铸铁40cr钢板有两大类：白口铸铁40cr钢板、球铁40cr钢板，白口铸铁40cr钢板如低合金白口铸铁40cr钢板和高铬白口铸铁40cr钢板，其组织中含有大量耐磨性高的碳化物，但冲击韧性较低，易出现严重的碎球现象；高铬白口铸铁40cr钢板合金含量高、成本高，应用受到一定的限制。球铁40cr钢板如中锰球铁40cr钢板、奥贝球铁40cr钢板、贝氏体球铁40cr钢板，这类40cr钢板在湿磨条件下应用取得很好的使用效果，其韧性较高，破碎率较低，是一种硬度高、抗磨性好、韧性高、破碎率低、磨耗低的新产品。在实际生产中，由于不同种类缺陷的存在，致使40cr钢板在实际工况条件下应用，常出现不耐磨、失圆等影响40cr钢板使用质量的不利因素，现将各类缺陷及其防止方法介绍如下。Ｗｗｗ.ｊｇ３０４.ｃｏｍ

　　1缺陷特征与原因

　　1．1球化不良和球化衰退

　　缺陷特征：40cr钢板断口为银灰色上分布芝蔗状黑色斑点，其数量多、直径大，表明程度严重；全部呈暗灰色粗晶粒，表明完全不球化。其金相组织集中分布有大量厚片状石墨，数量越多表明越严重，完全不球化者呈片状石墨。产生原因：原铁液含硫高，严重氧化的炉料中含有过量反球化元素，处理后铁液残留镁和稀土量过低，铁液中溶解氧量偏高是球化不良的重要原因。高硫低温氧化严重的铁液经球化处理后形成的硫化物、氧化物夹渣未充分上浮，扒渣不充分，铁液覆盖不好，空气中的氧通过渣层或直接进入铁液，使有效的球化元素氧化，并使活性氧增加，这是使球化衰退的重要原因。

　　1．2缩孔和缩松

　　缩孔产生于铁液温度下降发生一次收缩阶段，如大气压把表面凝固薄层压陷呈现表面凹陷及局部热节凹陷，铁液中气体析出至顶部壳中形成含气孔的暗缩孔，若铁液中析出气体与外界相通则形成明缩孔。球墨铸铁共晶凝固时间比灰铸铁长，呈粥状凝固，凝固外壳较薄弱，二次膨胀时在石墨化膨胀力作用下使外壳膨胀，松弛了内部压力。因此，在二次收缩过程中，最后凝固的热节部位内部压力低于大气压，被树枝晶分隔的小溶池处成为真空区，完全凝固后成为孔壁粗糙、排满树枝晶的疏松孔，形成缩松缺陷。含磷量高，显著增大缩松倾向，尤其在高磷条件下易形成碳化物一磷共晶复合物，更增加缩松、缩孔倾向。

　　1．3皮下气孔

　　40cr钢板表皮下2～3mm处均匀或蜂窝状分布的球形、椭圆球状或针孔状内壁光滑孔洞，直径在0.5～3.0mm为皮下气孔，小件中较多。其形成原因：含镁铁液表面张力大，易形成氧化膜，阻碍析出气体和侵入气体排出，滞留于皮下而形成此缺陷，且形膜温度随残留镁量增加而提高，加剧其阻碍作用；薄壁(7～20mm)件冷却快、形膜早，易形成此缺陷；微量Al(0.02％～0.03％)可显著增加皮下气孔。气体来源主要是降温过程中铁液析出的镁蒸气，在充型过程中铁液翻滚促其上浮。此外，中锰球墨铸铁含氮较多，某些砂芯树脂黏结剂含氮较多，球墨铸铁糊状凝固特点使气体通道较早被堵塞，这些因素均可促进此缺陷形成。

　　1．4应力变形和裂纹

　　40cr钢板冷却过程中收缩应力、热应力、相变应力的代数和，即铸造应力超过该断面金属抗断裂能力，则形成裂纹。在高温下(1000～l150℃)形成热裂，呈暗褐色不平整断口；在600℃以下弹性范围内出现冷裂，呈浅褐色光滑平直断口；在600℃以上铸造应力超过屈服极限时可产生塑性变形。当球墨铸铁成分正常时不易热裂。碳硅含量低、碳化物形成元素增加、孕育不足、冷却过快等都可增加铸造应力和冷裂倾向。磷使冷裂倾向增加，当磷含量超过0.25％还能引起热裂，40cr钢板壁厚差别大、形状复杂，易产生变形和裂纹。

　　1．5夹渣

　　夹渣分布于40cr钢板浇注位置上表面、型芯的下面及40cr钢板死角处，破断面上显现暗黑色无光泽深浅不一的夹杂物，断续分布。形成一次夹渣的重要原因是原铁液含硫量高，氧化严重。生成二次渣的主要原因是残留镁量过高，提高了氧化膜形成温度。电子探针分析表明夹渣含Mg、Si、O、S、C、A1等元素，是由硅酸镁、氧硫化合物、镁尖晶石等组成。产生原因：球化处理时Mg、Fe与铁液中0、S反应形成渣。当铁液温度低、稀渣剂效果不佳、渣上浮不充分或扒渣不净而残留于铁液中，此为一次渣。铁液在运输、倒包、浇注，充型翻滚时氧化膜破碎并被卷入铸型，在型内上浮吸附硫化物聚集于上表面或死角处，此为二次渣。一般以二次渣为主。Ｗｗｗ.ｗｘｂｊｓ．ｃｏｍ

　　2预防措施

　　2．1球化衰退

　　应尽量降低原铁液含硫、氧量，适当控制温度。可添加稀渣剂使渣充分上浮并充分扒渣，扒净渣后加草灰、冰晶石粉、石墨粉或其它覆盖剂以隔离空气。加包盖或采用密封式浇注包，采用氮气或氩气保护可有效地防止球化衰退。应加快浇注，尽量减少倒包、运输及停留时间。采用钇基重稀土镁球化剂，其衰退时间可延长1.5～2.0倍；采用轻稀土镁球化剂，其衰退时间也略长于镁球化剂，必要时也可适当增加球化剂添加量。由于孕育衰退引起的石墨形态恶化，补充孕育后可改善。

　　2．2缩孔、缩松

　　提高铁液碳当量，降低磷含量，在保证球化条件下尽量降低稀土镁残留量，并合理使用钼。提高铸型刚度，如高压造型、树脂砂型、金属型覆砂可减少缩孔缩松，同时提高铁液碳当量，适当降低浇注温度，采用薄而宽的内浇道使其在二次膨胀前凝固封闭，利用石墨化膨胀补偿铁液液态收缩和凝固收缩，可以消除缩孔缩松。

　　2．3皮下气孔

　　浇注温度不得低于1300℃，残留镁量高时，还应相应提高浇注温度。在保证球化条件下尽量降低残留镁量，适当使用稀土。采用开放式多流道浇注系统，使铁液平稳流入型腔，避免在型腔内翻动，控制型砂水分≤4.5％，配入煤粉8％～15％(燃烧生成CO)可抑制水汽与镁反应形成H2(铸型表面喷涂锭子油也可起同样作用)。铸型表面撒冰晶石粉，高温下与水汽反应形成HF气体保护铁液免受反应，控制铁液含铝量。严格控制炉料干燥少锈，冲天炉除湿送风，减少铁液中气体，采用少氮或无氮树脂砂等。

　　2．4应力变形和裂纹Ｗｗｗ.４３９-４４３.ｃｏｍ

　　适当提高碳当量，降低含磷量，加强孕育及必要的铸型工艺措施。

　　2．5夹渣

　　保证球化条件下尽量降低残留镁量(中小件不超过0.055％)，加入适量稀土可降低形膜温度；球化处理时加0.16％冰晶石，处理后40cr钢板表面再撒入0.30％，用以稀渣并生成A1F3气体和MgF2膜，以减少二次氧化。这种方法主要用于防止大件的夹渣，浇注温度不得低于1300℃，使得浇注温度高于形膜温度，防止二次渣形成。浇注系统设计应使充型平稳，易出现夹砂部位设置排渣冒口，同时安设过滤网，阻止一次渣进入型腔。

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