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优特蓄电池的安装使用方法：
1. 在接触电池时,应穿上橡胶围裙和带上橡胶手套,带上安全镜或其他保护眼睛器具。
2. 当所有的电池连接安装后,对所有连接处使用绝缘力矩扳手以11.3牛顿/米的力矩紧固。
3. 再次作目视检查,确认电池组内所有的正,负极性均正确地连接。测量电池组电压,端电压应为各单元电压的总和。如果不符说明电池有反极连接的现象,应再次检查并于更正。
4. 电池安装在市电供电尚未正常的施工场地时,不应以蓄电池作为调试设备的电源。如确需使用电池,经放电后的电池应立即补充充电,调试完毕,应切断电池组上的所有负载。
5. 安装结束后应按要求进行初始的均衡充电,否则将会影响电池的使用性能和寿命。

近日，世界500强企业、全球最大工业用蓄电池制造商——美国艾诺斯集团在高邮电池工业园投资的艾诺斯(扬州)华达电源系统有限公司投产。该项目主要从事各类工业用电源电池研发、生产和销售，年设计产能为工业电池150万只，主要服务亚洲工业电源市场。

作为全球最大工业用蓄电池制造商，艾诺斯集团具备100多年的电池制造经验和领先技术，总部位于美国宾夕法尼亚州雷丁市，在全球拥有30多个制造及组装工厂。该集团在高邮经济开发区电池工业园投资1亿美元，生产叉车等工业用动力电池及储能电池，建成后年产值可达15亿元。

艾诺斯储能电池项目从2013年2月28日签约到竣工投产，历经两年时间。在此前后，高邮市关停并转当地几十家电池小企业，申报成功并打造了全省唯一的高性能电池工业园。目前，园区已落户海德森、艾诺斯等10个10亿元和1个1亿美元的储能电池项目，项目年产值预计可达200亿元。

失水的电池相当于电解液的危险浓度上升，也形成了加速电池硫化的条件。较快速的充电可以抑制电池的硫化，基站的充电电流相对都比较小，所以硫化程度比充电电流大的电池严重。另外，浮充电压波动越小，浮充电流的扰动越小，也形成了电池硫化的条件。采用低锑合金的正极板的电池，浮充电压比较低，也比其它铅钙锡铝合金优特蓄电池更加轻易出现硫化。从上面的硫化失效原因看看，很多优特蓄电池是无法避免的。特别是电池组发生单体电池落后的时候，个别落后的单体电池处于欠充电状态，这样该电池比其它电池更加轻易硫化。电池一旦出现硫化，靠单纯的浮充和均充是无法解决的，必须采取其它措施。目前我公司的技术主要就是消除电池的硫化，使之恢复原有标称容量，重新投进使用。

近十年来，在业内同行的努力下，晶体硅光伏电池的光电转换效率一路上升，由本世纪最初几年的15%到现在的接近20%，越来越接近单结晶体硅电池的理想计算效率。但是在将光伏电池组装成光伏组件时，由于光路的损耗、面积的损耗、以及串联电阻的损耗，往往使光伏组件的转换效率低于光伏电池的转换效率。为了达到让光伏组件的转换效率接近甚至超过光伏电池的光电转换效率，除了减少由于封装引起的各种损耗外，还应当在封装过程中设法增加电池接收到的有效光能。

从背板材料上考虑，使组件背板不仅承担对电池和环境的有效防护和隔离的功能，而且为增加电池有效接收光辐射做出贡献，从而达到最终提高光伏组件可靠性、增加电功率输出的目的。

为了达到这个目的，首先分析一下光伏组件封装的功率损失和可能的增益，示意如图1：

图1中，假设光伏电池的光电转换效率是20%，封装成组件后，首先，由于组件面积大于电池总面积，损失了2个百分点的全面积效率；其次，由于玻璃的透光吸收损失了0.5个百分点；EVA胶膜透光吸收损失0.5个百分点；第三，互联条/汇流引出条的电阻损失1个百分点。总共损失了约4个百分点。

增益方面，第一，电池经封装后，由玻璃表面膜-玻璃-EVA-电池钝化膜-硅形成一个变折射率的光学系统，这样一个系统可以减少电池表面的光反射，一般越是表面反射率高的电池，这个增益越显著。目前常规工艺的晶体硅电池，这个增益可达到1.5个百分点；

第二，背板的反射率也有助于增加电池的光吸收，来不及吸收便透过电池的长波红光和近红外光经背板反射会再次进入电池激发载流子。电池片间隙处的入射光也会再次经反射进入电池，这一块大约增加了1个百分点的效率。

这样算下来，20%的光伏电池到这儿为止，大概光伏组件的效率就剩17.5%了。要增加光伏组件的电能输出，就应该减少封装损失，增加封装增益。换句话说，只要我们把以上几个环节做好，该减少的减少，能提升的提升，光伏组件的效率就能达到17.5%以上。

但是，要想使光伏组件的光电转换效率超过电池的转换效率，光靠挖掘以上潜力还是不够的，我们还要借助于光裁减技术。所谓光裁减技术，就是通常所说的长波光的上转换技术和短波光的下转换技术。把个技术做好了，再把其他的技术做好了，则光伏组件的光电转换效率就完全有可能超过光伏电池的光电转换效率。分别讨论如下。

光伏电池在组件中封装时预留的间隙主要是考虑带电元件与导体间的爬电距离要求和工艺实现的要求。工艺实现要求留出电池片互联条上下穿过的间隙，不使电池片间直接短路，不使有一定截面积的互联条在电池边缘产生应力集中现象。为了使互联条不在电池的边缘产生附加应力，电池片间一般要留2-3mm的间隙；爬电距离则是电气法规的要求留出的。

现在大家都在做1500V系统电压的光伏组件，而且经过论证，说明1500V系统电压的光伏电站，特别是大型荒漠电站，比1000V系统电压的光伏电站要节省好多材料费用和安装费用，提高变电系统的传输、转换效率，经济效益还是比较明显的。但是系统电压的提高对光伏组件的爬电距离的要求也明显提高了。

1000V系统电压的光伏组件，设计爬电距离是8.4mm乘一个安全系数，一般要求是15mm-16mm。如果是1500V系统电压的组件，这个距离就是25mm。这个距离的增大，必然减小光伏组件的非活性（也就是不发电的）面积，降低组件了的光电转换效率。

正在讨论中的UL/TUV标准（图3）中，给出了减小这一距离的必要条件，这就是组件的聚合物背板要具有更高级别的CTI测试值，获得更高的IPT值。大家知道，一般的聚合物手册中或聚合物薄膜供应商给出的PE、PO、PVDF、PET等材料的CTI值不超过400V。明冠新材料科技有限公司因为是自己生产的背板内层PO/PE膜，可以通过调整配方和工艺达到提高背板CTI值的目的，公司1500V系统电压光伏组件背板，在行业内率先通过了最高级别的600VCTI测试，为希望通过开发1500V系统电压光伏组件，获得1500V光伏系统高效、高可靠、低成本的优点，又不想增加光伏组件尺寸、不希望降低光伏组件效率的的光伏组件生产商提供了一个选项（图3）。