液压设备较之传统的机械设备，功率重量比更大，体积变的更小，频率相应更高，压力和流量可控性好，并且可以柔性传送动力，更容易实现直线运动。液压传动技术现已成为军事、农业、工业生产中不可缺少的关键技术之一，对提高企业生产效率有着重要的作用。
1. 液压设备在热轧厂中的应用
由于热轧平整所需工作压力大，国内钢铁行业的热轧平整线大多采用液压操作系统[1]。液压设备的动力来自于高压密闭的流体，流体具有优秀的力转移性能，设备的布局不再成为制约因素。液压传动系统中几乎完全采用高压流体驱动以及自动润滑技术，磨损点较少；液压设备流体驱动方式使得设备紧凑简洁；并且，利用阀门保护，不至于使系统过载影响使用效率。由此可见，液压设备以其灵活、简易、平稳、简洁、经济、安全、大系数比传动的优点，在热轧厂中得到了广泛应用。
2. 液压设备故障分析
液压设备故障的原因是多样化的，具有很强的隐蔽性，且系统故障之间存在传递性，即故障原因之间存在相互影响的关系。液压系统及其设备出现故障的原因，除了设计不合理和加工制造因素外，设备操作不当、设备维护不到位、污染、泄露、振动、老化磨损等也会引起系统故障。
设计不当，如油泵的排量过大，油箱较小，液压管路管径小，管道长，没有设计卸荷回路，会使得系统发热量增大。系统发热过大，又造成压力油温度升高，油的粘度降低，引起系统干摩擦等。设备操作不当和维护不到位还可能引起换向阀阀芯卡死或者电磁铁烧坏、电线脱落等造成液压设备的动作失控。电路失常、系统设备老化磨损等产生泄漏现象，使系统的运动速度失准，达不到速度调节的效果。现场设备密封失效或者密封件损坏等会造成泄漏量显著增加。
污染是导致液压设备故障的最常见因素，占液压设备故障事件的75%～80%。液压油的污染包括：水污染、空气污染、杂质颗粒污染。如果油液中混入水分，会锈蚀液压设备，并且水分会降低油液粘度，使系统设备的润滑效果变差。油液中混入空气，会使液压系统出现噪声、振动、压力波动、液压元件不稳定、运动部件产生爬行、换向冲击，定位不准或动作错乱等故障。金属、密封件的磨损颗粒，或者系统使用前未冲洗干净的固体颗粒等进入液压油中，会堵塞液压油路，使润滑失效，而且会加速设备机械磨损。
3.液压设备维护与管理
由以上热轧厂液压设备故障原因分析可知，液压设备故障是极其复杂的，因此，只有充分了解液压设备故障发生的原因才能从根本上做好液压设备的维护与管理工作。热轧厂可以从以下几个方面入手，提高液压设备维护与管理质量。
3.1 完善的设备维护管理制度
制度是质量的先决条件，完善的管理制度才能提高维护保养的质量，只有形成完善的制度，设备维护人员才能按照标准来执行。管理制度类似于人的大脑，制度清醒合理，人的五官和四肢才能够正常活动。相反，在混乱、不合理的管理制度下，维护人员就变的茫然无措，无从下手。
在完善设备维护制度方面，主要有几下几点内容。
第一，维护保养报表制度，对每次设备维护或维修时间、人员、故障部位、故障处理方式、故障产生原因等进行详细记录，并形成故障处理参考库，方便学习交流以及分析查询。第二，落实设备点检制度。对维护保养报表进行统计分析，并对今后的维护工作设定一个周期和方法，对设备易发生故障的部位进行针对性检查。这种设备点检制具有很强的预防性，以防代修，可以减少故障频率。第二，主动维护制度。在日常设备维护工作中，注重对故障根源的维护和修复，避免设备因非正常使用而遭到磨损。

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