表面缺陷检测作为制造过程中必不可少的一步，广泛应用于各个工业领域，包括3C、半导体和电子、汽车、化工、医药、轻工、军工等行业，催生了众多上下游企业。自20世纪以来，表面缺陷检测大致经历了人工视觉检测、单一机电或光学技术检测和机器视觉检测三个阶段

虽然视觉检测在中小企业中得到了广泛应用，但在中小企业中仍然是最先进、应用最广泛的。据统计，目前，80以上的工业表面缺陷检测仍依赖于人工检测方法，每天生产线上的人工检测工人超过350万人。以富士康和伯恩光学为代表的制造企业招聘了大量质检人员，并采取流水线形式进行检测。然而，随着人口红利、枯燥的工作、低自由度和低工资的消失，愿意从事质量检测的人越来越少，就业问题变得越来越突出

从目前的发展趋势来看，机器视觉等先进检测系统将逐渐取代手动检测，这主要是由于人工检测方法存在以下缺点：
1、劳动强度高，检测稳定性和一致性差
手工检测方法要求工人固定位置，用肉眼观察产品是否有缺陷。长时间测试容易对人眼造成伤害，尤其是在测试玻璃和金属等强反射物体的表面时。冶金、轨道交通、机械制造等行业的缺陷检测现场噪声大、烟雾大、风险高。他们长期处于恶劣的工作环境中，对工人的身心健康产生了不良影响。受工人情绪波动、技术水平、判断标准、个体差异等因素影响，甚至无法保证同批次产品的检测稳定性和一致性，使产品质量波动不均

2。自动化程度低，生产效率低
由于工人质检效率的上下限和人工成本越来越高，企业普遍采用抽检策略，以确保生产效率。从一批产品中随机抽取少量产品来评估整批产品的质量，这远没有全面测试严格。因此，手工缺陷检测很容易陷入一个矛盾：质量控制和生产效率不能兼而有之。这一矛盾在织物、带钢、薄膜等产品的表面缺陷检测中尤为突出。这些产品大多是高速连续生产的。当生产速度高于3m/s时，人眼很难分辨缺陷

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3。精益生产难以形成?? 质量是制造的，未检测到。检测只是事后补救，不仅成本高昂，而且不能保证没有错误。许多测试不仅需要判断产品的外观质量，还需要记录和统计缺陷的位置、大小和数量。传统的手工检验使用纸和笔记录质量检验结果。检验数据不完整、分散，无法形成有价值的反馈信息来指导精益生产

4。招聘难、就业难、培训难、成本高、工资低、工作时间长、劳动强度高，直接影响招聘的稳定性。越来越多的年轻人宁愿送外卖也不愿在工厂工作，这使得在缺陷检测等传统劳动密集型岗位上招聘工人变得困难，受过培训的熟练工人面临严重的人才流失问题。人口红利消失的趋势不可逆转，就业成本上升，在线自动缺陷检测系统已从“可选”变为“强制性”

为了在不断变化和竞争日益激烈的市场中占据优势，企业不仅要不断提高产品质量标准，满足客户需求，同时也不断提高生产线的效率，以适应快速的市场步伐。自动化、智能化的表面缺陷检测方法是兼顾质量和效率的重要手段。